Wyzwanie
Zakład produkcyjny z branży automotive zmagał się z rosnącymi kosztami energii oraz brakiem transparentności w ich strukturze. Pomimo dużego zużycia, firma nie była w stanie określić, które procesy generują największe straty.
Kluczowe problemy obejmowały:
- brak szczegółowych danych o zużyciu energii
- wysokie koszty sprężonego powietrza
- brak powiązania zużycia energii z produkcją
- trudności w identyfikacji nieefektywnych procesów
Rozwiązanie
Wdrożenie rozwiązania GLADAN zostało zaprojektowane w sposób nieinwazyjny i etapowy, tak aby nie wpływać na ciągłość produkcji. W pierwszym kroku zainstalowano system monitoringu energii na poziomie poszczególnych linii produkcyjnych, co pozwoliło na dokładne rozdzielenie zużycia i identyfikację obszarów o największych stratach. Dane były zbierane w czasie rzeczywistym i analizowane w kontekście pracy maszyn oraz harmonogramu produkcji.
Dzięki temu możliwe było szybkie wykrywanie anomalii oraz nieefektywnych wzorców zużycia. Na podstawie zebranych informacji opracowano zestaw rekomendacji optymalizacyjnych, obejmujących m.in. eliminację wycieków sprężonego powietrza, ograniczenie pracy urządzeń w trybie standby oraz dostosowanie parametrów pracy wybranych maszyn do rzeczywistych potrzeb produkcyjnych.
„Największe oszczędności znaleźliśmy tam, gdzie wcześniej nikt nie patrzył — w trybach jałowych i drobnych nieszczelnościach."
Efekt
Po sześciu miesiącach od wdrożenia firma odnotowała znaczącą poprawę efektywności energetycznej. Całkowite koszty energii zostały zredukowane o 18%, przy jednoczesnym ograniczeniu strat w systemie sprężonego powietrza o 25%. Dodatkowo uzyskano pełną transparentność zużycia energii na poziomie procesów i linii produkcyjnych, co umożliwiło podejmowanie świadomych decyzji operacyjnych. Projekt zwrócił się w czasie krótszym niż 12 miesięcy, a organizacja zyskała narzędzia do dalszej, systematycznej optymalizacji.
Udostępnianie
Błażej Poniedziałek
Kierownik logistyki, Centrum
